​水性油墨是以水为溶剂或分散介质的油墨，主要由水性树脂、颜料、助剂及水组成。水性油墨印刷过程中需关注设备适配、参数控制、环境管理、耗材维护等细节，以确保印刷质量稳定、减少故障。以下是关键注意事项：
一、设备与耗材准备
1. 印刷设备耐腐蚀处理
材质要求：墨槽、管道、刮刀等接触油墨的部件需采用不锈钢（如 316L）或聚四氟乙烯（PTFE），避免金属锈蚀污染油墨。
密封性检查：水的表面张力高，易渗漏，需定期检查密封圈（建议用氟橡胶），防止油墨泄漏或混入杂质。
2. 油墨与基材匹配
表面能测试：塑料基材（如 PE、PP）需通过电晕处理提升表面能（通常≥38 达因 / 厘米），印刷前用达因笔检测，确保油墨附着力。
基材湿度控制：纸张类基材湿度应控制在5%~8%，湿度过高易导致油墨干燥慢、边缘渗色；过低则可能静电堆积，影响套印精度。
3. 网纹辊 / 印版选择
网纹辊线数：根据印刷精度调整，如精细图案（如标签印刷）选用300~500 线 / 英寸，大面积实地印刷用150~250 线 / 英寸（线数越低，供墨量越大）。
印版深度：柔印版建议深度20~35μm（溶剂型油墨通常更深），避免因水油墨流动性差导致填版困难。
二、印刷参数调节
1. 油墨黏度控制
目标范围：根据印刷工艺调整，示例：
柔印：8~12 秒（察恩杯 3 号，25℃）；
凹印：12~18 秒（察恩杯 4 号，25℃）；
胶印：20~30 秒（察恩杯 5 号，25℃）。
调节方法：
稀释：添加去离子水（每次≤5%），避免直接加自来水（钙镁离子可能引发絮凝）；
增稠：加入水性增稠剂（如羟乙基纤维素），边搅拌边少量添加，防止结块。
2. pH 值管理
理想范围：7.5~9.5（弱碱性维持树脂稳定性），每 2 小时用 pH 试纸或酸度计检测。
调节技巧：
pH 下降（油墨变稠、流动性差）：滴加氨水或有机胺类调节剂（如二乙醇胺），每次 0.1%~0.3%；
pH 过高（干燥变慢、光泽下降）：加入乙酸或柠檬酸溶液（稀释后使用）微调。
3. 干燥系统优化
分段烘干：
前段：低温预干燥（40~60℃），缓慢蒸发表面水分，防止油墨 “假干”（内部未干导致粘连）；
后段：高温固化（70~90℃），确保墨膜彻底干燥，网带速度与烘干温度匹配（如速度 5m/min 时，后段温度需≥80℃）。
风速控制：干燥箱风速5~8m/s，避免风速过大导致油墨飞溅或基材变形。
三、环境与过程监控
1. 温湿度管理
温度：印刷车间控制在20~28℃，低温会导致油墨黏度升高、干燥延迟；高温可能加速助剂挥发，影响稳定性。
湿度：相对湿度50%~65%，湿度过高时，空气中水分抑制油墨干燥，可开启除湿机；过低则易产生静电，需加湿处理（如超声波加湿器）。
2. 防静电措施
设备接地：印刷机、导辊需可靠接地，电阻＜10Ω；
抗静电剂添加：油墨中加入0.5%~1% 水性抗静电剂（如季铵盐类），或在基材表面涂布抗静电液。
3. 实时质量检测
外观检查：每 15 分钟抽检印品，观察是否有 ** 墨色不均、糊版、水波纹、白点（气泡破口）** 等问题；
附着力测试：用 3M 胶带（610 型号）粘贴印品，快速剥离后检查是否掉墨，合格标准为脱落面积＜5%；
干燥度测试：用指甲轻划墨层，无痕迹或轻微痕迹为合格（完全干燥的墨层硬度较高）。
四、油墨与设备维护
1. 油墨储存与回用
开封后处理：未用完的油墨需密封存放于5~35℃阴凉处，避免阳光直射，超过 24 小时需过滤（100 目滤网）后再用；
防微生物污染：长期储存可添加0.1%~0.3% 水性杀菌剂（如异噻唑啉酮类），定期清洗墨槽防止藻类滋生。
2. 设备清洗流程
停机清洗：
用清水循环冲洗墨路系统 5~10 分钟，排出残留油墨；
加入中性清洗剂（如专用水性油墨清洗剂），循环 15~20 分钟，溶解干结墨渣；
最后用清水彻底冲洗，直至检测不出油墨成分（可用 pH 试纸对比清洗前后水质）。
长期停机：需将墨槽、网纹辊彻底干燥，避免水滞留导致细菌繁殖或金属腐蚀。
3. 易损件更换周期
网纹辊：每印刷 50 万～100 万米基材后，用显微镜检查网穴磨损情况，若容积下降超 10% 需重新雕刻或更换；
刮刀：金属刮刀每 2~4 周检查刃口，如有磨损或划痕需及时更换；橡胶刮刀建议每周更换。