固化油墨是一种通过特定能量（如紫外线、电子束、热能量等）触发化学交联反应，从液态或膏状转变为固态薄膜的油墨类型，具有干燥速度快、附着力强、耐化学性优异等特点，广泛应用于包装印刷、建材装饰、电子器件、广告标识等领域。
那么，固化油墨在使用过程中，由于受基材特性、设备参数、操作规范及环境因素影响，可能会出现多种问题，直接影响印刷质量和性能。以下是常见问题及原因分析：
一、固化不良（未完全固化）
表现：
油墨表面发黏、蹭脏（用手指触摸有黏性，叠放时粘连）；
耐刮擦性差（轻微擦拭即脱落）；
深层未固化（厚涂层内部仍为液态）。
原因及解决：
能量不足或固化时间不够
UV 固化：UV 灯功率不足（如汞灯老化，输出功率下降）、照射距离过远（超过有效固化范围）、传送带速度过快（油墨接受的紫外线剂量不足）。
解决：更换新 UV 灯、调整灯距（通常 10-20cm）、降低传送带速度，确保紫外线剂量达标（用紫外辐照计检测，通常需≥800mJ/cm²）。
热固化：加热温度过低、烘烤时间不足（如设定 120℃但实际仅 100℃，或未达到规定时长）。
解决：校准烘箱温度（用温度计实测）、延长烘烤时间，确保达到树脂交联所需的 “温度 - 时间” 条件。
油墨或基材影响
UV 油墨中光引发剂添加不足，或因油墨颜色过深（如黑色、深蓝色）吸收紫外线，导致深层固化不完全。
解决：选用高浓度光引发剂的深色专用油墨，或增加 UV 灯功率（如双灯照射）。
热固化油墨中固化剂比例失调（如固化剂添加过少），或油墨储存过久（固化剂失效）。
解决：严格按比例调配（如环氧油墨固化剂比例通常为 10%-20%），使用保质期内的油墨。
二、附着力差（油墨脱落）
表现：
划格试验中（用美工刀划十字格，胶带剥离后油墨成片脱落）；
弯曲基材时油墨开裂、起皮（如塑料、金属片弯折后）。
原因及解决：
基材表面处理不当
非吸收性基材（如 PET、PVC、金属）表面张力低（＜38 达因），或存在油污、灰尘、脱模剂残留，导致油墨无法附着。
解决：对基材进行电晕处理（提升表面张力至 40 达因以上）、打磨（金属基材），或用专用清洗剂擦拭表面油污。
油墨与基材不匹配
油墨类型与基材材质不符（如普通 UV 油墨用于 PP 塑料，因 PP 表面极性低，附着力差）。
解决：选用专用油墨（如 PP 专用 UV 油墨，含附着力促进剂），或在基材表面预涂底胶。
固化过度或不足
固化不足：油墨未形成稳定交联，与基材结合力弱；
固化过度：油墨脆性增加，易从基材表面剥离（尤其热固化油墨，高温过久会导致树脂降解）。
解决：调整固化参数（如 UV 剂量、热固化温度），通过试验确定最佳固化条件。
三、表面缺陷（外观问题）
1. 缩孔、针孔
表现：油墨表面出现小坑（缩孔）或细小针状孔洞，多因表面张力不均导致。
原因：
基材表面有油污、水分（如未完全干燥的基材）；
油墨中混入杂质（如灰尘、气泡），或稀释剂添加过多导致表面张力下降；
固化速度过快，油墨流平前已固化，无法填补微小凹陷。
解决：清洁基材、过滤油墨（去除杂质）、控制稀释剂用量，适当降低固化速度（如减慢 UV 传送带速度，让油墨充分流平）。
2. 气泡、针孔
表现：油墨层内或表面出现气泡，固化后形成空洞。
原因：
油墨搅拌时混入空气（未脱泡），或印刷时刮刀角度不当带入空气；
基材表面有微小气孔（如粗糙的木材、陶瓷），空气受热膨胀溢出；
热固化时升温过快，油墨中残留的溶剂（或水分）急剧挥发形成气泡。
解决：油墨使用前静置脱泡（或真空脱泡），调整印刷刮刀角度，热固化时采用 “阶梯升温”（缓慢升温，让挥发物逐步排出）。
3. 光泽度不足或不均
表现：表面光泽暗淡，或局部光泽差异明显。
原因：
UV 固化能量不足（表面未完全固化，呈哑光）；
油墨流平性差（如黏度太高，无法形成平整膜面）；
基材表面粗糙（如未打磨的木材，导致油墨表面跟随粗糙）。
解决：提高 UV 固化能量，添加适量流平剂（改善油墨流平性），预处理基材（打磨至光滑）。
四、油墨开裂或脆化
表现：
固化后的油墨层出现裂纹，或弯折、冲击时易碎裂。
原因：
固化过度：UV 或热固化能量过高，导致树脂交联度过高，油墨脆性增加（尤其不含柔性单体的油墨）。
油墨体系不匹配：如刚性树脂（如环氧）比例过高，缺乏柔性成分（如聚氨酯改性树脂）。
基材收缩率与油墨不匹配：如塑料基材受热收缩，而油墨硬度高、无弹性，导致开裂。
解决：
降低固化能量（如缩短 UV 照射时间、降低热固化温度）；
选用含柔性单体或弹性树脂的油墨（如用于塑料的 UV 油墨需添加增韧剂）；
对基材进行预热（减少后续收缩应力）。
五、设备相关问题
1. 固化设备故障
UV 灯老化（输出波长偏移，无法激发光引发剂）、反光罩积垢（紫外线反射率下降），导致固化效率降低。
解决：定期更换 UV 灯（汞灯寿命约 800-1000 小时，LED 灯约 20000 小时），清洁反光罩（保持高反射率）。
2. 印刷设备参数不当
刮刀压力不均（导致油墨膜厚不均，厚处固化不完全，薄处易开裂）；
网版目数不合适（如目数太低，油墨太厚，固化困难）。
解决：调整刮刀压力（确保膜厚均匀），根据油墨类型选择合适网版（厚涂层用低目数网版，配合多次印刷）。
六、环境因素影响
湿度太高：
高湿度环境（相对湿度＞70%）会导致基材表面凝水，或油墨吸收水分，出现附着力差、气泡等问题。
解决：车间除湿（保持湿度 50%-60%），基材印刷前预热（去除表面水分）。
温度过低：
油墨黏度升高（流动性差），印刷后流平不良，固化速度变慢（尤其冬季低温环境）。
解决：将油墨预热至 25-30℃（改善流动性），提高车间环境温度。
