​在避免油墨调色时出现色差，需要从调色前的准备、调色过程的控制、环境因素的管理及后期验证等多个环节系统把控，结合油墨特性和色彩原理，减少各类变量的干扰。以下是具体方法：
一、统一基准：减少源头差异
明确标准色样
以客户提供的实物样品或标准色卡（如潘通色卡、客户定制色卡）为唯一基准，避免依赖电子文件（如设计稿的屏幕显示色，因设备校准差异易偏色）。
若为色卡，需确认色卡型号与油墨类型匹配（如潘通有塑胶专用色卡、纸张色卡，不同基材色卡的颜色呈现不同）。
固定基础油墨批次
同一批次调色应使用同一品牌、同一批次的基础油墨（原色油墨），不同批次的油墨可能因颜料含量、分散度差异导致色相细微偏差（尤其是有机颜料油墨）。
更换油墨批次前，需先测试新批次与旧批次的色差，确认可兼容后再用于调色。
统一承印物
调色时必须使用与最终印刷相同的承印物（材质、颜色、表面处理一致），例如：
白色纸张与黄色纸张对同一油墨的显色效果不同；
光滑塑料与磨砂塑料的油墨吸收性不同，导致明度差异。
若承印物有批次差异（如纸张白度不同），需提前筛选或调整油墨适配。
二、控制调色过程：精准操作减少误差
严格按比例调配，量化记录
采用重量法（而非体积法）计量油墨用量，使用精度 0.1g 以上的电子天平，确保比例误差≤1%（尤其是小剂量调色时，微量偏差会被放大）。
详细记录调配比例（如 “黄：品红：青 = 50:30:20”），包括添加的助剂（如撤淡剂、稀释剂）用量，便于重复调配时一致。
充分混合均匀
调色时用调色刀朝同一方向搅拌，确保油墨混合至无条纹、无颗粒沉淀（尤其是含金属颜料、珠光粉的油墨，分散不均会导致局部色差）。
搅拌时间根据油墨类型调整：溶剂型油墨搅拌 1-2 分钟，双组分油墨需按要求搅拌至固化剂完全分散（可观察颜色是否均匀）。
模拟实际干燥状态
油墨湿膜与干膜颜色存在差异（如溶剂型油墨干燥后颜色变深，UV 油墨固化后略浅），调色时必须将试调油墨刮涂在承印物上，待完全干燥（按实际印刷的干燥方式处理，如烘烤、UV 固化）后再与标准色比对，避免以湿膜颜色判断。
记录干燥条件（如温度、时间、UV 功率），确保试调与生产的干燥参数一致。
三、优化环境：消除外部干扰
统一光源环境
在标准光源箱中进行调色和比对（推荐 6500K 色温，模拟自然光），避免在自然光（早晚色温不同）或普通灯光（如白炽灯偏黄、荧光灯偏蓝）下判断颜色。
光源箱需定期校准，确保照度稳定（一般 500-1000lux），避免光线过强或过弱导致色觉偏差。
控制环境温湿度
调色环境温度保持 20-25℃，湿度 50%-60%：
温度过高会导致溶剂型油墨溶剂挥发过快，影响黏度和混合均匀性；
湿度过高可能使水性油墨吸潮，或导致纸张承印物变形，影响显色。
保持操作环境清洁
调色工具（调色盘、刮刀、天平）需清洁无残留，避免前次调色的油墨污染新油墨（尤其是深色油墨混入浅色油墨中，会导致色相偏移）。
避免灰尘、纤维等杂质混入油墨，影响颜色均匀性。
四、验证与修正：提前发现偏差
小批量试印验证
调色完成后，按实际印刷工艺（如丝网目数、刮墨压力、速度）进行小批量试印，检查大面积印刷时的颜色是否与标准一致（小面积刮样可能无法反映批量印刷的墨层厚度差异）。
若试印出现色差，分析原因：墨层过厚可能导致颜色过深，可减少油墨用量或降低刮刀压力；墨层过薄则颜色偏浅，需增加色浓度或调整网版参数。
使用仪器辅助检测
对要求高的场景（如品牌 LOGO、包装主色），用色差仪测量试印样品与标准色的 ΔE 值（色差指数），通常要求 ΔE≤1（肉眼难以分辨），最大不超过 3（轻微可接受）。
通过色差仪分析 L（明度）、a（红绿）、b（黄蓝）的偏差方向，针对性调整：如 Δa 为正（偏红），需减少品红油墨比例。
留样对比
将合格的调配油墨和试印样品密封留样，标注调配日期、比例、批次，用于后续生产时的颜色基准，避免因时间推移导致记忆偏差。
五、特殊情况处理
金属色 / 荧光色：这类油墨依赖专用颜料（如铝银浆、荧光颜料），调色时需控制颜料比例（过多会导致遮盖力过强，过少则显色不足），且避免与普通油墨大量混合（会降低特殊效果）。
透明色：需在与最终应用相同的底色上测试（如印在红色承印物上的透明黄，会呈现橙红色），避免仅在白色基材上判断颜色。
批次稳定性：同一订单分多次生产时，每次调色前需用留样油墨重新比对，调整比例以抵消环境或材料的细微变化。